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在日常的生產過程中，對調節閥的維護僅局限于對閥的故障處理，很少進行定期調校與定期檢修，在企業的計量管理規程中對此也沒有嚴格要求，事實上，閥的故障源于若干不穩定因素的積累，積累到一定程度就形成故障，因此，在閥的故障形成之前就把這些不穩定因素排除在萌芽狀態，不僅可以延長閥的使用壽命，還可以避免因閥的故障給生產帶來的嚴重影響。這就需要建立閥的預檢修機制或者說是定期檢修機制。預檢修機制建立之前，由于純堿工藝介質存在易結晶、易結垢、結疤的特點，造成閥體可動部件阻力增大，導致執行機構動作不靈活、呆滯，直至調節閥的閥芯與襯套或閥座卡死不能動作，問題發生后，一方面需要停塔對閥進行解體檢修，影響生產是不可避免的，一方面需要準備備品、備件，因臨時找不到備件采取應急措施的現象時有發生，致使故障不能徹底解決。建立預檢修機制以后，可以有充足的時間準備好備品、備件，并可根據閥的使用狀況對閥門進行全面的維護保養，從而提高閥的使用性能及使用壽命。  閥門泄露是調節閥較常見的一種故障，如平時能定期維修，泄露的可能性就會降低，這就需要我們了解泄露的原因了。在設備正常工作壓力下，閥瓣與閥座密封面處發生超過允許程度的滲漏，調節閥的泄漏不但會引起介質損失。另外，介質的不斷泄漏還會使硬的密封材料遭到破壞，但是，常用的調節閥的密封面都是金屬材料對金屬材料，雖然力求做得光潔平整，但是要在介質帶壓情況下做到絕對不漏也是非常困難的。因此，對于是可燃或易燃介質的調節閥，在規定壓力值下，如果采用專業測驗工具測驗，如達到規范許可范圍，可認為密封性能是合格的。一般造成閥門漏泄的原因主要有以下四種情況：

一是雜物落到密封面上，將密封面墊住，造成閥芯與閥座間有間隙，從而閥門滲漏。消除這種故障的方法就是清除掉落到密封面上的雜物，一般在壓力容器準備大小維修時，首先做壓力容器安全門跑砣試驗，發現漏泄時，停止壓力容器工作并對閥門進行檢修，對密封面進行沖刷。

二是密封面損傷。造成密封面損傷的主要原因有以下幾點：一是密封面材質不良。由于多年的使用，閥芯與閥座密封面普遍已經研得很低，使密封面的硬度也大大降低了，從而造成密封性能下降，消除這種現象的方法就是將原有密封面車削下去，然后按圖紙要求重新堆焊加工，提高密封面的表面硬度。注意在加工過程中一定保證加工質量，如密封面出現裂紋、沙眼等缺陷一定要將其車削下去后重新加工。新加工的閥芯閥座一定要符合圖紙要求。二是檢修質量差，閥芯閥座研磨的達不到質量標準要求，消除這種故障的方法是根據損傷程度采用研磨或車削后研磨的方法修復密封面或重新安裝新的調節閥。

三是由于裝配不當或有關零件尺寸不合適。在裝配過程中閥芯閥座未完全對正或結合面有透光現象，或者是閥芯閥座密封面過寬不利于密封。消除方法是檢查閥芯周圍配合間隙的大小及均勻性，保證閥芯*孔與密封面同正度，檢查各部間隙不允許抬起閥芯，根據圖紙要求適當減小密封面的寬度實現有效密封。

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