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　　我公司主要銷售產品有法蘭、彎頭、三通、異徑管、彎管、翻邊、管帽、鍛制承插焊管件和螺紋管件，產品材料有碳鋼（a105 、a106、20#、20g、q235、16mn）、不銹鋼（304、304l、316、316l、1cr18ni9ti）及合金鋼（12cr1mov、cr5mo、10crmo910、15crmo、astm a234 wp1、wp12、wp11、wp22），所有產品均可按照美標ae/ansi、mss，德標din，國標gb/t、sh、hg、jb、sy，日標 jis等定做，非標產品可按用戶圖紙定貨。

　　1. 液壓脹形

　　三通的液壓脹形是通過金屬材料的軸向補償脹出支管的一種成形工藝。其過程是采用專用液壓機，將與三通直徑相等的管坯內注入液體，通過液壓機的兩個水平側缸同步對中運動擠壓管坯，管坯受擠壓后體積變小，管坯內的液體隨管坯體積變小而壓力升高，當達到三通支管脹出所需要的壓力時，金屬材料在側缸和管坯內液體壓力的雙重作用下沿模具內腔流動而脹出支管。

　　三通的液壓脹形工藝可一次成形，生產效率較高；三通的主管及肩部壁厚均有增加。

　　因無縫三通的液壓脹形工藝所需的設備噸位較大，目前國內主要用于小于DN400的標準壁厚三通的制造。其適用的成形材料為冷作硬化傾向相對較低的低碳鋼、低合金鋼、不銹鋼，包括一些有色金屬材料，如銅、鋁、鈦等。

　　2. 熱壓成形

　　三通熱壓成形是將大于三通直徑的管坯，壓扁約至三通直徑的尺寸，

　　冷拔三通

　　在拉伸支管的部位開一個孔；管坯經加熱，放入成形模中，并在管坯內裝入拉伸支管的沖模；在壓力的作用下管坯被徑向壓縮，在徑向壓縮的過程中金屬向支管方向流動并在沖模的拉伸下形成支管。整個過程是通過管坯的徑向壓縮和支管部位的拉伸過程而成形。與液壓脹形三通不同的是，熱壓三通支管的金屬是由管坯的徑向運動進行補償的，所以也稱為徑向補償工藝。

　　由于采用加熱后壓制三通，材料成形所需要的設備噸位降低。熱壓三通對材料的適應性較寬，適用于低碳鋼、合金鋼、不銹鋼的材料；特別是大直徑和管壁偏厚的三通，通常采用這種成形工藝。

　　四、管道安裝

　　㈠一般規定

　　管道安裝應具備下列條件:

　　1.????????????? 與管道有關的土建工程已經施工完畢，并經土建與安裝單位有關人員共同檢查合格。檢查時，應對管架基礎、管橋、管墩、管溝、墊層、閥門井及管道使用的預埋件、預留孔、防水肩等按圖紙核對。必須符合設計規定。并滿足安裝要求，并已辦理交接手續。

　　2.??????????? 與管道連接的機械已找正合格，固定完畢。

　　3.??????????? 道組成件及管道支撐件等應檢驗合格。

　　4.??????????? 管子、管件、閥門等，內部已清理干凈，無雜物。對管內有特殊要求的管道，其質量已符合設計文件的規定。

　　5.??????????? 在管道安裝前必須完成的脫脂、內部防腐與襯里等有關工序已進行完畢。

　　㈡法蘭、焊縫及其他連接件的設置應便于檢修，并不得緊貼墻壁、樓板或管架。

　　㈢脫脂后的管道組成件，安裝前必須進行嚴格檢查，不得有油跡污染。

　　㈣管道穿越道路、墻或構筑物時，應加套管或砌筑涵洞保護。

　　㈤埋地管道試壓防腐后，應及時回填土，分層夯實，并按表 規定格式填寫“隱蔽工程（封閉）記錄”，辦理隱蔽工程驗收。

　　㈡管道預制

　　1.管道預組裝應按設計圖或系統單線圖施行，各管段交接處應妥善銜接，尺寸準確，否則應留調節余量。

　　2.管段預制應有按單線圖規定的數量、規格、材質選配管道組成件，并應按單線圖表明管道系統號和按預制順序表明各組成件的順序號。

　　3.自由管段和封閉管段的選擇應合理，封閉管段應按現場史冊后的安裝長度加工。

　　4.在加工廠內預制的管件及組合件需全部完成，即所有的焊口已焊完，，法蘭接口裝好永久墊板，所有的法蘭螺栓均穿好并擰緊。有法蘭接口或閥門的手工焊接的組合件需經受試驗。全部組合件應按圖紙規定標號，其出口端應用盲板或絲堵封閉。

　　5.預制完畢的管段。應將內部清理干凈，并應及時封閉管口。

　　㈢鋼制管道安裝

　　1.管道安裝時，應檢查法蘭密封面及密封墊片，不得有影響密封性能的劃痕、斑點等缺陷。

　　2.當大直徑墊片需要拼接時，應采用斜口搭接或迷宮式拼接，不得平口對接。

　　3.軟墊片的周邊應整齊，墊片尺寸應與法蘭密封面相符，其允許偏差應符合規范的規定。

　　4.軟鋼、銅、鋁等金屬墊片，當出廠前進行退火處理時，安裝前應進行退火處理

　　5.法蘭連接應與管道同心，并應保證螺栓自由穿入。法蘭螺栓孔應跨中安裝。法蘭間應保持平衡，其偏差不得大于法蘭外經的1.5‰，且不得大于2mm。不得用強緊螺栓的方法消除歪斜。

　　6.工作溫度低于2000C的管道，其螺紋接頭密封材料宜選用聚四氟乙烯帶。擰緊螺紋時，不得將密封材料擠入管內。

　　7.法蘭連接應使用同一規格螺栓，安裝方向應一致。螺栓緊固后應與法蘭緊貼，不得有楔縫。需加墊圈時，每個螺栓與螺母宜齊平。

　　當管道安裝遇到下列情況之一時，螺栓應涂以二硫化目油脂、石磨機油或石磨粉:

　　⑴???????????? 不銹鋼、合金鋼螺栓和螺母；

　　⑵???????????? 管道設計溫度高于1000C或低于00C;

　　⑶???????????? 露天裝置；

　　⑷???????????? 處于大氣腐蝕環境或輸送腐蝕介質。

　　8.高溫或低溫管道的螺栓，在試運行時應按下列規定進行熱態緊固或冷態緊固:

　　⑴管道熱態緊固、冷態緊固溫度應符合規范的規定。

　　⑵熱態緊固或冷態緊固應在保持工作溫度2h后進行。

　　⑶緊固管道螺栓時，管道最大內壓應根據設計壓力確定。當設計壓力小于或等于6Mpa時，熱態緊固最大內壓應為0.3Mpa；當設計壓力大于6Mpa時，熱態緊固最大內壓為0.5Mpa。冷態緊固應卸壓進行。

　　⑷緊固應適度，并應有安全技術措施，保證操作人員安全。

　　㈣連接機器的管道安裝

　　1.連接機器的管道，其固定焊口應遠離機器。

　　2.與設備連接的管道，在安裝前必須將內部處理干凈，設備入口管應無鐵銹、塵土、油、水及其他污物。

　　3.油系統的管道按管徑大小，分別采用酸洗或噴砂的方法清理干凈，公稱直徑小于或等于150mm宜用酸洗；大于150mm宜用噴砂。酸洗工作按有關規定執行。

　　4.對不允許承受附加外力的機器，管道與機器的連接前，應在自由狀態下，檢驗法蘭的平行度和同軸度，并使所有的螺栓能順利垂直通過螺栓孔，保證達到應力連接的要求。

　　5.管道安裝合格后，不得承受設計以外的附加載荷。

　　6.并應作好法蘭的平行度和同軸度的記錄。

　　有色金屬管道安裝、鑄鐵管安裝、伴熱管及夾套管安裝、防腐蝕襯里管安裝、玻璃鋼管道安裝、塑料管安裝、管廊、附塔管道與拱形管道安裝等不介紹了。

　　㈤閥門安裝

　　1.閥門安裝前，應檢查填料，其壓蓋螺栓應留有調節余量。

　　2.閥門安裝前，應按設計文件核對其型號，并應按介質流向確定其安裝方向。

　　3.當閥門與管道用法蘭或螺栓方式連接時，閥門應在關閉狀態下安裝。

　　4.當閥門與管道以焊接方式連接時，閥門不得關閉；焊縫底層宜采用氬弧焊。

　　5.水平管道上的閥門，其閥桿及傳動裝置應按設計規定安裝，動作應靈活。

　　6.安裝鑄鐵、硅鐵閥門時，不得強力連接，受力應均勻。

　　7.安裝高壓閥門前，必須復核產品合格證和試驗記錄。

　　8.安裝安全閥時，應符合下列規定:

　　安全閥應垂直安裝；

　　⑴?? 管道投入試運行時，應及時調校安全閥；

　　⑵ 安全閥的最終調校宜在系統上進行，開啟和回座壓力應符合設計文件的規定；

　　⑶ 安全閥經調校后，在工作壓力下不得有泄漏；

　　⑷ 安全閥經最終調校合格后，應做鉛封，并應按規定格式填寫“安全閥最終調試記錄”。

　　閥門檢驗、閥門安裝要求不介紹了。

　　㈥支、吊架安裝

　　1.管道安裝時，應及時固定和調整支、吊架。支、吊架的位置應準確，安裝應平整牢固，與管子接觸應緊密。

　　2.無熱位移的管道，其吊桿應垂直安裝。

　　五、管道檢查、檢驗和試驗

　　施工單位應通過其質檢人員對施工質量進行檢驗。

　　建設單位或其授權機構，應通過其質檢人員對施工質量進行監督和檢查。

　　㈠外觀檢查

　　1.外觀檢驗應包括對各種管道組成件、管道支承件的檢驗以及管道施工過程中的檢驗。

　　2.管道組成件及管道支承件、管道加工件、坡口加工及組對、管道安裝的檢驗數量和標準應符合GB50235-97《工業金屬管道工程施工及驗收規范》中材質檢驗的有關

　　3.除焊接作業指導書有特殊要求的焊縫外，應在焊完后立即除去渣皮、飛濺，兵營將焊縫表面清理干凈，進行外觀檢查。

　　4.管道焊縫的外觀檢驗質量應符合現行國家標準GB50236-98《現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范》的有關規定。

　　㈡管材表面無損探傷

　　1.管材表面應按設計文件的規定，進行磁粉和超聲波檢驗

　　2.有熱裂紋傾向的焊縫應在處理后進行檢驗。

　　3.磁粉檢驗和超聲波檢驗應按國家現行標準《壓力容器無損檢測》的規定進行。

　　4.當發現焊縫表面有缺陷時，應及時消除，消除后應重新進行檢驗，直至合格。

　　㈢焊縫無損探傷（見GB50235-97第36頁摘入下列有關內容）

　　1X光射線、輸送具毒100% 設計壓力大于10MPA，設計溫度小于29度。設計小1MP一般介質不探傷。其它不小于5%。

　　2Y射線、壁厚大于35MM以上

　　3超聲波、規定同X光射線，必須通過建設單位決定

　　4磁粉和滲透:高壓焊縫在要求

　　㈣壓力試驗

　　1.? 管道安裝完畢，熱處理和無損檢驗合格后，應進行壓力試驗。

　　2.管道系統試壓前，應有施工單位、業主和有關部門聯合檢查確認下列條件:

　　⑴管道系統全部按設計文件安裝完畢；

　　⑵管道支、吊架的型式、材質、安裝位置正確，數量齊全，緊固程度、焊接質量合格；

　　⑶?? 接及熱處理工作已全部完成；

　　⑷?? 縫及其應檢查的部位，不應隱蔽；

　　⑸ 試壓用的臨時加固措施安全可靠，臨時盲板加置正確，標志明顯，記錄完整；

　　⑹?? 金鋼管道的材質標記明顯清楚；

　　⑺?? 經批準的試壓方案，并經技術交底

　　3.液壓試驗應使用潔凈水，當對奧氏體不銹鋼管道或對連有奧氏體不銹鋼管道進行試驗時，水中氯離子含量不超過25×10-6（25PPm），當采用可燃液體介質進行試驗時，其閃點不得低于5 oC。向管道系統中注入液體時，應將空氣排盡。液壓試驗宜在環境溫度5 oC以上進行，否則應采取防凍措施，承受內壓的地上工業鋼管道及有色金屬管道的試驗壓力應為設計壓力的1.5倍，埋地鋼管道的試驗壓力應為設計壓力的1.5倍，且不得低于0.4MPa。承受內壓的埋地鑄鐵工業管道的試驗壓力，當設計壓力小于或等于0.5 MPa時，應為設計壓力的2倍，當設計壓力大于0.5 MPa時，應為設計壓力加0.5 MPa。對承受內外壓的管道，其試驗壓力應為設計內、外壓力之差的1.5倍，且不得低于0.2 MPa。液壓試驗應緩慢升壓。待達到試驗壓力后,穩壓10min，再將試驗壓力降至設計壓力，停壓30min，以壓力不降,無滲漏為合格。

　　（2）氣壓試驗。承受內壓的工業管道系統中的鋼管及有色金屬的試驗壓力應為設計壓力的1.15倍，真空管道的試驗壓力應為0.2MPa，當管道的設計壓力大于0.6MPa時，必須有設計文件規定或經建設單位同意，方可用氣體進行壓力試驗。（特殊規定或大于600管徑）