首先要了解到油基和水基切削液的特性。一般來說，油基切削液的潤滑性能好，而水基切削液冷卻性能好，而乳化液即具有一定的潤滑性和防銹性，又有一定的冷卻性和清洗性，但是容易產(chǎn)生微生物而發(fā)生分解變質(zhì)。 斯卡蘭工業(yè)潤滑油廠家介紹主要從下列幾個方面考慮切削液的選擇：

工件材料的可切削性對切削液的選擇具有重要的意義。切削加工的具體情況和要求不同，切削加工的難易程度就不同。粗加工時，要求刀具的磨損慢和加工生產(chǎn)率高；精加工時，要求工件有高的精度和較小的表面粗糙度。 

   對于難加工的材料應(yīng)選用活性高 、含抗磨 、極壓添加劑的切削液；對于容易加工的材料則選用不含極壓添加劑的切削液。 

   切削有色金屬和輕金屬時，切削力和切削溫度都不高，可選用礦物油和高濃度乳化液。切削合金鋼時，如果切削量較低 、表面粗糙度要求較小（如拉削以及螺紋切削），此時需要優(yōu)異潤滑性能的切削液，可選用 極壓切削油和高濃度乳化液。切削鑄鐵與青銅等脆性材料時，切削中常形成崩碎切屑，容易隨切削液到處流動，流入機(jī)床導(dǎo)軌之間造成部件損壞，可使用冷卻和清洗性能好的低濃度乳化液。

較高切削速度的粗加工中（例如：車削、銑削、鉆削），要求切削液具有良好的冷卻性能，這時應(yīng)選用水基切削液以及低濃度乳化液。 

   在一些精密的高強(qiáng)度加工中（例如：拉削 、攻絲 、深孔 鉆削 、齒輪加工），此時需要切削液具有優(yōu)異的潤滑性能，可選用極壓切削油和高濃度乳化液。 

   a ．工具鋼刀具：此類刀具的耐熱溫度在 200 — 300 o C ，耐熱性能差，高溫下會失去硬度，因此要求采用冷卻性能好的切削液，以低濃度乳化液為宜。 

   b ．高速鋼刀具：高速粗切削時，切削量大，產(chǎn)生大量的切削熱，為避免工件燒傷而影響加工質(zhì)量，應(yīng)采用冷卻性好的水基切削液；如果用高速鋼刀具進(jìn)行中 、 低速的精加工時，為減小刀具和工件的摩擦黏結(jié)，抑制切削瘤生成，提高加工精度，一般采取油基切削液或高濃度乳化液。 

   c ．硬質(zhì)合金刀具：此類刀具熔點(diǎn)和硬度較高，化學(xué)和熱穩(wěn)定性較好，切削和耐磨性能比高速鋼刀具要好的多。在一般的加工中可使用油基切削液。如果是重切削時，切削溫度很高，容易極快磨損刀具，此時應(yīng)使用流量充足的冷卻潤滑液，以 3% — 5% 的乳化液為宜（采用噴霧冷卻，效果更好）。 

   d ．陶瓷刀具 、 金剛石刀具 、 立方氮化硼刀具：這些刀具硬度和耐磨性較高，切削時一般不使用切削液，有時也可使用水基切削液。

如果選用了油基切削液，就需要強(qiáng)調(diào)防火安全性；如果選用了水基切削液，就應(yīng)考慮切削液的排放問題，企業(yè)應(yīng)具備廢液處理設(shè)施和采取相應(yīng)措施。  另外需要遵循安全衛(wèi)生法 、 消防法 、 污水排放法等法規(guī)

關(guān)于切削液的選擇原則

根據(jù)工件材料選擇

鑄鐵、青銅在切削時,一般不用切削液。精加工時,用煤油。

切削鋁時,用煤油

切削有色金屬時,不宜用含硫的切削液。

切削鎂合金時,用礦物油。

切削一般鋼時,采用乳化液。

切削難切削材料時,應(yīng)采用極壓切削液。 

根據(jù)工藝要求和切削特點(diǎn)選擇

粗加工時,應(yīng)選冷卻效果好的切削液。

精加工時,應(yīng)選潤滑效果好的切削液。

加工孔時,應(yīng)選用濃度大的乳化液或極壓切削液。

深孔加工時,應(yīng)選用含有極壓添加劑濃度較低的切削液。

磨削時,應(yīng)選用清洗作用好的切削液。

用硬質(zhì)合金、陶瓷和PCD、PCBN刀具切削時,一般不用切削液。要用時,必須自始自終地供給。PCBN刀具在切削時,不能用水質(zhì)切削液。固為CBN在1000℃以上高溫時,會與水起化學(xué)反應(yīng)而被消耗。