光通信 MPO/MT 連接器拋光車間普遍存在一大痛點：傳統四步拋光流程冗長、頻繁換液換墊、人工調試量大、耗材浪費嚴重，批量生產效率與良率難以兼顧。不少工廠糾結：定制化二合一研磨液，能否真正簡化工序、實現實打實降本增效？

銘衍海微電子依托MYH-2in1系列光纖二合一研磨液量產落地案例，清晰給出肯定：定制化二合一研磨液從工藝底層重構拋光流程，同時壓縮人工、耗材、時間、報廢四大成本，綜合產能與收益雙向提升。

一、傳統拋光工序繁瑣，工廠四大隱性成本損耗

常規光纖端面拋光標準流程為去膠→粗磨→拉纖→精拋四道工序，拉纖、精拋需分開采購碳化硅拉纖液、二氧化硅精拋液兩套耗材，生產全流程暗藏多重損耗：

工時成本高：頻繁換液換墊、反復校準設備，單盤加工耗時久，產能受限；

人工成本高：工藝切換易引發端面缺陷，依賴熟手值守調試，新人難上手；

耗材成本高：雙液雙墊備貨占用庫存資金，換液殘留加速拋光墊損耗；

報廢成本高：換液導致參數波動，纖高不均、纖芯凹陷等不良頻發，報廢損耗大。

中小廠多用通用研磨液，無法匹配自有設備、12/24 芯 MPO 及 PC/APC 端面工藝，綜合成本長期居高不下。

二、銘衍海定制二合一研磨液：四步縮為三步，從根源簡化拋光工序

銘衍海 MYH-2in1系列定制二合一研磨液核心創新，是將傳統拉纖整平 + 鏡面精拋兩道工序功能集成單瓶配方，拋光流程精簡為「去膠→粗磨→二合一一體化拋光」三步，無需中途換液、換墊，定制化配方完美匹配工廠產線工況。

工藝簡化核心變化

取消工序切換停機環節，單盤研磨時長直接縮短，車間整體產能提升 50% 以上；

減少一半設備參數調試頻次，新手簡單培訓即可獨立操作，大幅降低熟手人工依賴；

一套研磨液、一套拋光墊完成精加工，省去雙耗材采購、倉儲、更換工序，簡化車間物料管理

三、定制二合一研磨液，多維度降本增效（量產實測）

耗材成本直降：一瓶替代傳統兩種研磨液，縮減備貨；納米配方槽液壽命提升 30%，拋光墊損耗降低，耗材總成本下降 20%-35%，危廢處理費用同步減少。

工時人力大幅節省：日產萬芯產線：原工藝每班 2 人值守，改用后僅需 1 人；單盤加工時長減半，每日多出 2-3 小時生產時間，分攤水電、設備折舊固定開支。

良率提升，報廢損耗銳減：按設備、產品定制配方，磨料分散穩定，光纖高度可控，端面無劃痕臺階，直通良率穩定 95%+，不良率下降 8%-15%，減少報廢損失。

國產替代進口，采購更劃算：自研環保研磨液性能對標進口產品，適配各類 MPO 端面規格；免去關稅、縮短交期，單價降低 25% 以上，72 小時快速供貨保障生產。

四、定制化服務區別于通用研磨液，適配各類工廠差異化需求

市面上標準化二合一研磨液僅適配通用工況，而銘衍海定制服務可針對工廠痛點做專屬調整：

產品適配定制：單模 MYH-2in1B、多模 MYH-2in1L、通用高速 MYH-2in1G 分型號配方，匹配不同光纖插芯；

設備適配定制：適配中心加壓、四角加壓各類研磨機，微調磨料去除速率，避免設備過載或拋光不足；

工藝痛點定制：針對端面劃痕、纖高偏差、槽液易沉淀、清洗殘留等問題，優化懸浮、化學拋光體系；

配套一站式服務：同步匹配定制拋光墊、提供產線工藝調試、參數優化全程技術支持，無需工廠自行反復試錯。

對于被多道拋光工序拖累、人工耗材成本高、良率不穩定的光纖連接器加工廠，銘衍海定制二合一研磨液不只是簡單減少一道工序，而是工藝、耗材、人工、品質、采購五大維度綜合降本：短期縮短加工工時、釋放產能，長期穩定良率、削減全周期生產開支，無需改造現有研磨設備即可落地，是光通信精密拋光車間提質增效的成熟國產化方案。